生產鑄鐵平臺時使用廢鋼熔煉灰口鑄鐵，需掌握好哪些？
2018年06月20日
新聞詳情
在鑄鐵平臺的傳統生產工藝中，一般使用10左右的碳素廢鋼進行配料。在沖天爐及感應電爐內生產灰口鑄鐵平臺時，提高碳素廢鋼使用比例后，生產過程中 別應注意的一些問題。根據生產實踐，正創技術小編提出了看法：
1、爐料(liao)的選擇
（1）廢(fei)(fei)鋼生產(chan)灰品鑄(zhu)鐵平臺使(shi)用(yong)的廢(fei)(fei)鋼應(ying)(ying)為碳素廢(fei)(fei)鋼。其中不應(ying)(ying)含(han)有阻礙石墨化的元素，如鉻(ge)。 不應(ying)(ying)含(han)有反球化合金元素。廢(fei)(fei)鋼的塊度應(ying)(ying)有30左右呈厚片狀，可(ke)以平放于爐內。
（2）增碳劑(ji) ①焦炭。含硫量要低，塊度60～80mm，具(ju)有(you)(you)較高的強度，燒紅后不能(neng)一搗(dao)即碎(sui)。②廢(fei)電塊。好有(you)(you)一定長(chang)度，便于扦(qian)入鐵液中(zhong)。
（3）生鐵(tie) 主要用(yong)來(lai)調整鐵(tie)液(ye)含(han)碳量。希(xi)望使用(yong)wC＞4的高碳低硫生鐵(tie)。生鐵(tie)中的硅含(han)量適當(dang)高一些較(jiao)好，生產(chan)球墨(mo)鑄(zhu)鐵(tie)可(ke)以少加硅鐵(tie)。
（4）球化(hua)劑(ji)、孕(yun)育劑(ji) 按傳(chuan)統工藝使用，遵從各廠實際情況(kuang)而定。
2．熔煉
熔煉工藝流程(cheng)： 焦(jiao)(jiao)炭塊(kuai)+廢鋼→電塊(kuai)→提(ti)溫(wen)→扒出(chu)焦(jiao)(jiao)炭塊(kuai)和電塊(kuai)→取(qu)樣(yang)分析(xi)(xi)含(han)碳(tan)量→生鐵(tie)→回爐料→取(qu)樣(yang)分析(xi)(xi)Si、Mn→提(ti)溫(wen)→錳鐵(tie)+硅鐵(tie)→出(chu)爐→孕育+球化(hua)→澆注。
熔煉過程中的(de)注意事項如下：
（1）焦(jiao)炭(tan)(tan)塊(kuai)(kuai)裝于爐底，目的(de)(de)(de)是要創造較長的(de)(de)(de)焦(jiao)炭(tan)(tan)塊(kuai)(kuai)在鐵液中(zhong)的(de)(de)(de)浸泡時間。焦(jiao)炭(tan)(tan)塊(kuai)(kuai)用量(liang)是廢鋼(gang)(gang)的(de)(de)(de)5左右。廢鋼(gang)(gang)熔化50左右，焦(jiao)炭(tan)(tan)上(shang)邊應用厚片狀廢鋼(gang)(gang)遮(zhe)蓋(gai)。也可(ke)以用60～80 mm的(de)(de)(de)廢電塊(kuai)(kuai)代替焦(jiao)炭(tan)(tan)裝于爐底作增(zeng)炭(tan)(tan)劑(ji)，含硫量(liang) 低，對獲得(de)球墨鑄(zhu)鐵 有(you)利(li)。
（2）廢鋼(gang)使用比(bi)例(li)主(zhu)要決定(ding)于增炭效(xiao)(xiao)率(lv)。開始使用此(ci)法(fa)生產(chan)球(qiu)墨鑄鐵(tie)的(de)廠家，以30左右為(wei)好。提(ti)高(gao)(gao)了增炭效(xiao)(xiao)率(lv)之后，逐步提(ti)高(gao)(gao)廢鋼(gang)使用比(bi)例(li)。過多的(de)使用廢鋼(gang)，如果(guo)增炭效(xiao)(xiao)率(lv)不高(gao)(gao)，則影響(xiang)終產(chan)品的(de)碳硅當量。
（3）廢鋼熔(rong)畢，扦(qian)入電(dian)棒(bang)，適(shi)當提高(gao)爐內溫度，提高(gao)增(zeng)(zeng)炭效率。但是(shi)，爐溫過高(gao)，增(zeng)(zeng)加電(dian)耗，對爐襯也不利。
（4）預(yu)估含(han)炭(tan)量夠高后(hou)，扒出焦炭(tan)塊和電棒，取(qu)樣(yang)分析(xi)含(han)炭(tan)量。
（5）根據(ju)分析結果，計算生鐵加入量和回爐球墨鑄鐵使用(yong)量。
（6）根據含硅量估算，決定是否可用(yong)回爐料補足鐵液總(zong)量。
（7）回爐料熔畢，取樣分析Si、Mn等(deng)合金元素的(de)含量。
（8）適(shi)當(dang)提(ti)高(gao)鐵液溫度，按照分析結果補足合金(jin)元素，達到(dao)出爐(lu)溫后(hou)出爐(lu)前加入硅鐵。
（9）硅鐵熔至熔融狀態(tai)，立即出爐。
（10）球(qiu)化、孕育、澆注照(zhao)常規進
3．成分調(diao)整計算
眾所周知，灰口鑄鐵(tie)的力學(xue)(xue)(xue)性能主要(yao)取(qu)決(jue)于化學(xue)(xue)(xue)成(cheng)分、冷卻速度、和熱處理工藝(yi)。化學(xue)(xue)(xue)成(cheng)分是(shi)內因(yin)(yin)、是(shi)根本，又是(shi)變數，幾乎每爐(lu)不一樣。因(yin)(yin)此，對化學(xue)(xue)(xue)成(cheng)分加強檢測，認真(zhen)調整，不宜采用(yong)“固(gu)定比例生(sheng)產(chan)”。在化學(xue)(xue)(xue)成(cheng)分中，碳當量尤為(wei)重要(yao)。 別是(shi)使用(yong)廢(fei)鋼作為(wei)主要(yao)爐(lu)料生(sheng)產(chan)的灰口鑄鐵(tie)，因(yin)(yin)為(wei)增炭效率難以(yi)控制，碳當量波(bo)動較大(da)，因(yin)(yin)而(er)尤其要(yao)注意(yi)調整碳當量。
（1）計算生(sheng)鐵加(jia)入(ru)量 根據(ju)分析(xi)含碳(tan)量計算生(sheng)鐵的(de)加(jia)入(ru)量。實際上， 是調整球(qiu)墨鑄鐵的(de)碳(tan)當量，使生(sheng)鐵和廢鋼(gang)二者形成的(de)熔液碳(tan)當量達到球(qiu)墨鑄鐵所需要的(de)碳(tan)當量。
生鐵加(jia)入量＝廢鋼加(jia)入量×（球(qiu)(qiu)墨鑄鐵要(yao)求含(han)碳(tan)(tan)量－分析(xi)含(han)碳(tan)(tan)量）/（生鐵含(han)碳(tan)(tan)量－球(qiu)(qiu)墨鑄鐵要(yao)求含(han)碳(tan)(tan)量）
（2）回(hui)爐灰(hui)口鑄鐵(tie)加(jia)(jia)入(ru)量計算(suan) 回(hui)爐球墨鑄鐵(tie)的(de)碳(tan)當量基本上是正常的(de)，而且加(jia)(jia)入(ru)量不大。因此，回(hui)爐鐵(tie)加(jia)(jia)入(ru)后，整個爐內鐵(tie)液(ye)的(de)含碳(tan)量是合格的(de)。
回爐(lu)(lu)球墨鑄鐵加(jia)(jia)入(ru)量＝爐(lu)(lu)料總量－廢鋼加(jia)(jia)入(ru)量－生鐵加(jia)(jia)入(ru)量
（3）含硅量估(gu)算 計算式如下(xia)：
含硅量(liang)≈〔（廢鋼＋生鐵(tie)＋回爐球(qiu)墨鑄鐵(tie)加入量(liang)）×含硅量(liang)/爐料總(zong)量(liang)〕×100％≤原鐵(tie)液允許含硅量(liang)
估算出的(de)含硅(gui)量(liang)過高時，少加適量(liang)回爐(lu)球(qiu)墨鑄鐵，改用等(deng)量(liang)比例為9∶1的(de)生鐵和廢(fei)鋼補足(zu)爐(lu)料總量(liang)。
（4）硅鐵加入量計(ji)算 計(ji)算式如下：
硅(gui)(gui)(gui)(gui)鐵加(jia)入(ru)量＝〔爐料(liao)總量×（球(qiu)墨鑄鐵要(yao)求含(han)硅(gui)(gui)(gui)(gui)量－孕育增硅(gui)(gui)(gui)(gui)量－球(qiu)化增硅(gui)(gui)(gui)(gui)量－分(fen)析含(han)硅(gui)(gui)(gui)(gui)量）〕/硅(gui)(gui)(gui)(gui)鐵含(han)硅(gui)(gui)(gui)(gui)量
（5）錳和其他合金(jin)元素加入量 計(ji)算式如下：
合金(jin)鐵加入量＝爐料總量×（球墨(mo)鑄鐵要求合金(jin)含量－分析(xi)含量）/合金(jin)鐵中合金(jin)元素含量
鑄鐵平(ping)臺技術規格及(ji)要求
1) 鑄鐵平板/T7974-1999
2) 灰鐵鑄件熱處理/T7711-1995
3) T型槽標準(zhun)GB/T158-1996
4)未注(zhu)線性公差標準GB/T1804-2000
5)鑄件質(zhi)量評定方法(fa)/T7528-1994
鑄鐵平臺的制造分鑄造、粗加工、加工三大階段，整個過程進行二次回火處理，一次在鑄造完畢后進行，二次在鑄件粗加工完畢后進行，回火處理執行GB/ T 9439-2010標準（采用振動時效方案亦可）。訂購鑄鐵平臺，鑄鐵平板，鑄鐵工作臺，三維柔性焊接平臺，劃線平臺，裝配平板，隨時恭候您的來電：13643379658
