鑄鐵平板由熔煉澆注造成的缺陷原因與解決方法
2019年07月23日
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靠譜：說到做到
當問及(ji)一個人是否(fou)靠譜的細節時，大(da)家(jia)提到多的一定是說到做到。答應孩子的事情， 一定要做到。否(fou)則(ze)不僅(jin)損(sun)耗他對你的信任，對他的責任心的培(pei)養也其不利。
給(gei)他人的承諾也一(yi)定(ding)要兌現。當你答(da)應了別人的請求時(shi)， 意味(wei)著你身(shen)上多了一(yi)份(fen)責任，一(yi)份(fen)來自(zi)(zi)(zi)(zi)于(yu)對(dui)方的殷殷期(qi)盼。答(da)應自(zi)(zi)(zi)(zi)己事(shi)情的也一(yi)定(ding)要做到。很多計劃已久的事(shi)情，總(zong)是被自(zi)(zi)(zi)(zi)己找各種借(jie)口拖延下(xia)去，這其實(shi)是一(yi)種對(dui)自(zi)(zi)(zi)(zi)己不負責任的行為，到后可能會陷入(ru)一(yi)個(ge)越來越迷茫的怪圈(quan)。
諾不輕(qing)許(xu)，故我(wo)不負人。
不管是(shi)對自(zi)己還是(shi)對他(ta)人，做承諾(nuo)之前(qian)，一定要考慮清楚(chu)，是(shi)否能給出承諾(nuo)。若不能，坦誠地解釋原因，然(ran)后(hou)優雅地拒絕(jue)；如果答(da)應了，無論過程有(you)多困難，即便是(shi)會損害到自(zi)己的利益(yi)，也一定要兌(dui)現。
在鑄鐵平板生產中，常見的鑄件缺陷有：氣孔、成分與性能不合適、熱裂與冷裂、縮孔與縮松、渣眼與鐵豆、冷隔與澆不足、砂眼與夾砂、多肉與錯箱、變形等。通常，產生這些缺陷的原因不單是造型制芯問題，有時還有熔煉澆注、配砂質量、落砂清理等許多生產工序的問題。因此具體分析，以便采取相應的合理措施加以解決。
鑄鐵平板(ban)由(you)于熔煉(lian)澆注造(zao)成的主(zhu)要(yao)缺陷及其原因分析與fangzhi防范分析如下：
（1）氣孔
原因分析(xi):當鐵液(ye)中，氣含量(liang)較多(duo)，并且(qie)澆注(zhu)溫度過低，析(xi)出的氣體來不及上(shang)浮和溢出平板(ban)鑄件時產生。
1.爐(lu)料本身氣(qi)含量高，或(huo)銹蝕嚴重，表面油脂物多。2.皮下針孔(kong)主要(yao)是(shi)由氫(qing)氣(qi)造成。硅可減少氧(yang)在鑄(zhu)鐵中的(de)含量，卻可增(zeng)加氫(qing)的(de)含量，故高硅鑄(zhu)鐵易出現氫(qing)氣(qi)孔(kong)。爐(lu)料可含有鋁或(huo)氧(yang)化鋁時(shi)，也易產生(sheng)針孔(kong)。3.鐵液包(bao)不(bu)干(gan)(gan)。4.孕育劑不(bu)干(gan)(gan)。
防止方法:
1.爐(lu)(lu)料應(ying)進(jin)行妥善(shan)管理。對(dui)銹(xiu)蝕(shi)嚴重或(huo)表面油脂物多的(de)爐(lu)(lu)料，要(yao)經過(guo)清(qing)理或(huo)處(chu)理后(hou)，方可(ke)使(shi)用。2.對(dui)本身氣(qi)含量高的(de)爐(lu)(lu)料，應(ying)經重熔zaisheng后(hou)，方可(ke)使(shi)用。 3.控(kong)制合適的(de)鐵液出爐(lu)(lu)溫度及澆(jiao)(jiao)注溫度。4.爐(lu)(lu)缸(gang)、前爐(lu)(lu)和鐵液包(bao)均需烘干。5.澆(jiao)(jiao)注時，要(yao)避免斷流(liu)。6.孕(yun)育劑應(ying)充分預熱。7.澆(jiao)(jiao)注時，點(dian)火(huo)引(yin)氣(qi)。
（2）成分、組織及性能不合(he)格
征及發(fa)現方(fang)法: 材質太硬或太軟。
鑄鐵(tie)平板鑄件斷(duan)面的宏(hong)觀組織(zhi)和(he)微(wei)觀組織(zhi)不符合標準(zhun)或技術條件。用斷(duan)面觀察，化學(xue)分析(xi)，金相(xiang)檢(jian)驗(yan)，硬度試驗(yan)等可以發現。
原因分析: 1.碳硅(gui)當(dang)量(liang)偏低時，使材質偏硬，碳硅(gui)當(dang)量(liang)高時，則(ze)偏軟。 2.鐵液過熱(re)不(bu)適當(dang)。3.孕育處理(li)不(bu)足。
防止(zhi)(zhi)方法:1.正確配料，并(bing)防止(zhi)(zhi)操(cao)(cao)作時(shi)竄料。2.控制合適的(de)過熱(re)溫度(du)。3.遵守操(cao)(cao)作規程(cheng)及正確處理爐前孕育。
(3) 縮孔
征及發現(xian)方法:在鑄鐵平(ping)板鑄件熱節處(chu)產生形狀不規則(ze)，表面粗糙的(de)集中(zhong)孔洞。用外觀檢查，機械加工或磁力探傷可以發現(xian)。
原因分析:1.由于體收縮率較大，鐵(tie)液化學(xue)成分不符合技術要求，尤其是(shi)高(gao)牌號低碳(tan)鑄(zhu)鐵(tie)。 2.澆注溫度過高(gao)，增加了液體收縮值。
防止(zhi)方法:1.正確控制鐵液(ye)(ye)的(de)(de)化學成分。盡量(liang)使(shi)Ws低，一般在0.12以(yi)下。2.控制適宜的(de)(de)澆(jiao)注溫度。 3.對于大件(jian)，可(ke)在冒口處(chu)補澆(jiao)鐵液(ye)(ye)。4.適當增加(jia)孕(yun)育量(liang)。
(4) 熱裂(lie)
原因分(fen)析:1.鐵(tie)液化學成分(fen)不合要求，使固(gu)體(ti)收縮值較大，如碳低(di)(di)，硫高(gao)。 2.鑄(zhu)(zhu)鐵(tie)平板鑄(zhu)(zhu)件(jian)中含有(you)低(di)(di)熔點(dian)夾渣物，降低(di)(di)了高(gao)溫強度（因為(wei)熱(re)裂(lie)產生在凝固(gu)將近結束時，主要在鑄(zhu)(zhu)件(jian)熱(re)節處收縮受(shou)機械阻礙而產生）。
防止方法:1.控制合理的化(hua)學成(cheng)分，盡(jin)量(liang)使原鐵液中硫(liu)含量(liang)低。2.澆注時，避免熔渣(zha)進入型(xing)腔。
(5) 冷裂(lie)
征(zheng)及(ji)發現方法(fa):裂紋處，較干凈或略帶暗(an)紅色(se)輕微的氧(yang)化(hua)表面。
發(fa)現方(fang)法與熱裂相同。
原因分析(xi):1.鐵(tie)(tie)液(ye)(ye)化學成分不(bu)合要求，使固體(ti)收(shou)縮值(zhi)較大2.鐵(tie)(tie)液(ye)(ye)中磷含量過高，增(zeng)加了脆(cui)性，從(cong)而降低鑄鐵(tie)(tie)的抗拉強度(du)（因為冷裂產(chan)(chan)生(sheng)在鑄件冷 卻以后(hou)，主要在鑄件厚、薄交界的應力集中處，由(you)于(yu)熱應力而產(chan)(chan)生(sheng)）。
防止方法:1.控制合理的化學成(cheng)分。 2.一般鐵液(ye)中Wp應在0.15以下。
(6) 渣眼
征及發(fa)現方法:在鑄件(jian)外部或內(nei)部的孔穴中有熔渣
原因分析:1.鐵液中(zhong)熔渣(zha)(zha)多或鐵液包中(zhong)的渣(zha)(zha)未除(chu)凈(jing)，澆(jiao)(jiao)注時(shi)，又(you)未注意擋渣(zha)(zha)。2.澆(jiao)(jiao)注時(shi)，由于斷流而帶入的熔渣(zha)(zha)。
防止方法:1.適當提高鐵液(ye)溫度，并在鐵液(ye)包內(nei)加(jia)入少量干砂，以利聚渣撇除。以免硫重(zhong)新轉入鐵液(ye)2.預先除凈(jing)鐵液(ye)包中(zhong)的殘渣。3.澆注時(shi)，注意擋渣，并不(bu)發生斷流。
(7) 冷(leng)隔與澆不足
原因分(fen)析(xi):1.鐵液(ye)溫度太低(di)，降(jiang)低(di)了鐵液(ye)的流動(dong)性(xing)。2.鐵液(ye)中，碳、硅含量較低(di)，硫(liu)含量較高時，同樣(yang)也使(shi)鐵液(ye)流動(dong)性(xing)降(jiang)低(di)。3.澆注時，發生斷流或一(yi)次(ci)鐵液(ye)量不足，進行(xing)二次(ci)補澆時，易產生冷隔。
防止方法(fa):1.適當提高鐵液的澆(jiao)(jiao)注(zhu)溫度。2.控制合(he)適的鐵液化學成分，盡量降低硫(liu)含量。3.一次澆(jiao)(jiao)滿，避免補澆(jiao)(jiao)。并且在(zai)澆(jiao)(jiao)注(zhu)時，不可斷(duan)流。
(8) 過硬
征及發(fa)現(xian)方(fang)法:在(zai)鑄件邊緣和薄壁處(chu)出現(xian)白(bai)口(kou)鐵(tie)組織(zhi)。斷面觀察，硬度試驗，機(ji)械加工可以發(fa)現(xian)。
原因分析:1.碳硅當量(liang)偏低。2.孕育處理(li)不足。防止方法:1.正確配(pei)料。2.適當增(zeng)加孕育量(liang)。
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